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        液壓油泵泄漏原因分析判斷方法 派力士液壓專家20年經驗總結

        發布日期:2019-06-25 瀏覽次數:2288

        液壓油泵種類繁多,型號各異,但泄漏點主要有五處,分別是軸套與軸間的密封、動環與軸套間的密封;、動靜環間密封、靜環與靜環座間的密封、密封端蓋與泵體間的密封。

        一般來說,軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發現和解決,但需細致觀察,特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時,相對困難些。其余的泄漏直觀上很難辯別和判斷,須在長期管理、維修實踐的基礎上,對泄漏癥狀進行觀察、分析、研判,才能得出正確結論。

        一、安裝靜試時泄漏

        液壓油泵安裝調試好后,一般要進行靜試,觀察液壓油泵泄漏量。如液壓油泵泄漏量較小,多為動環或靜環密封圈存在問題;液壓油泵泄漏量較大時,則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察液壓油泵泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上,再運行液壓泵觀察,若液壓油泵泄漏量無明顯變化則靜、動環密封圈有問題;如運行時液壓油泵泄漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環摩擦副存在問題;如泄漏介質沿軸向噴射,則動環密封圈存在問題居多,泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出,則多為靜環密封圈失效。此外,泄漏通道也可同時存在,但一般有主次區別,只要觀察細致,熟悉結構,一定能正確判斷。

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        二、試運轉時出現的泄漏

        液壓油泵經過靜試后,運轉時高速旋轉產生的離心力,會抑制介質的泄漏。因此,試運轉時液壓油泵泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后,基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致。

        引起摩擦副密封失效的因素主要有:

        ①操作中,因抽空、氣蝕、憋壓等異?,F象,引起較大的軸向力,使動、靜環接觸面分離;對安裝液壓油泵時壓縮量過大,導致摩擦副端面嚴重磨損、擦傷;

        ②動環密封圈過緊,彈簧無法調整動環的軸向浮動量;

        ③靜環密封圈過松,當動環軸向浮動時,靜環脫離靜環座;

        ④工作介質中有顆粒狀物質,運轉中進人摩擦副,探傷動、靜環密封端面;

        ⑤液壓油泵設計選型有誤,密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現象在液壓泵試運轉中經常出現,有時可以通過適當調整靜環座等予以消除,但多數需要重新拆裝,更換密封。

        三、正常運轉中突然泄漏

        液壓油泵在運轉中突然泄漏少數是因正常磨損或已達到使用壽命,而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。

        ①抽空、氣蝕或較長時間憋壓,導致密封破壞;

        ②對泵實際輸出量偏小,大量介質泵內循環,熱量積聚,引起介質氣化,導致密封失效;

        ④對較長時間停運,重新起動時摩擦副因粘連而扯壞密封面;

        ⑤介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多;

        ⑥環境溫度急劇變化;

        ⑦工況頻繁變化或調整;

        ⑧突然停電或故障停機等。液壓油泵在正常運轉中突然泄漏,如不能及時發現,往往會釀成較大事故或損失,須予以重視并采取有效措施。

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